La sintonia tra uomo, ambiente e tecnologia

Der Mensch in der Produktionsumgebung

Der Bediener nutzt das klar strukturierte Touchscreen-Panel und profitiert von der intuitiven, schlüssigen Darstellung aller Arbeitsschritte. Die Instruktionen auf jedem Bedienpanel sind standardmäßig in der jeweiligen Landessprache des Kunden hinterlegt, wobei für optimale Verständlichkeit weitere Sprachen optional angeboten werden. Außerdem bietet das Bedienpult auch eine Hilfefunktion mit Hinweisen über die Bedeutung der verschiedenen Parameter. Das Umrüsten auf die verschiedenen Formate basiert auf den einfach zu handhabenden QuickChange-Verbindungen für die Wechselteile. Dazu erhalten die Bediener klare Ablaufanleitungen, die mit Hilfe von Teilecodes und dem Bedienpanel eindeutig nachvollziehbar sind.

Zudem wird die Ergonomie als grundsätzliches Konstruktionsmerkmal betrachtet. So wiegt das schwerste Teil, das der Bediener an der Maschine bei einem Formatwechsel austauschen muss, üblicherweise nicht mehr als 5 kg und die Erreichbarkeit wird bereits im CAD anhand eines Dummys bewertet. Weiterhin achtet das Konstruktionsteam auf die Zugänglichkeit der Maschine, was beim Nachlegen von Kartons oder beim Formatwechsel dem Bediener eine schonende Arbeitshaltung erlaubt.

Bei der Inbetriebnahme bietet SOMIC ausführliche Trainings für einen einfachen Einstieg in die Bedienung unserer Maschinen. Und wenn es während der Nutzung zusätzlichen Bedarf gibt? Über Online-Kurse für Bediener, Techniker oder Administratoren können ganz gezielt beispielsweise verschiedene Personenkreise mit der Maschine vertraut gemacht oder die Handgriffe für die Wartungsarbeiten gemeinsam trainiert werden. Die Belastung der Bediener im Produktionsbetrieb wird aber nicht nur am Gewicht von Wechselteilen oder an der Zugänglichkeit der Maschine bemessen, sondern auch an den Emissionen. SOMIC Maschinen unterschreiten den vorgegebenen maximalen Schalldruckpegel für industrielle Arbeitsstätten von 80 dB(A) deutlich. Durch speziell optimierte Bewegungskurven für die eingesetzten Roboterachsen erreichen wir selbst bei höchster Verpackungsleistung eine kaum zu überbietende Laufruhe. Das sorgt außerdem für eine äußerst schonende Behandlung der Produkte und geringsten Maschinenverschleiß. Das bestätigen auch die Rückmeldungen unserer Kunden.

Risparmio nei consumi

Il consumo di energia e aria compressa di una macchina dipende in larga misura dalla progettazione ed è quindi responsabilità del produttore. Da SOMIC sostituiamo quante più funzioni pneumatiche possibili con la tecnologia servo. Ciò consente un migliore controllo del comportamento di movimento e rende le perdite nella rete di distribuzione dell’aria compressa un lontano ricordo. La pressione negativa necessaria per il funzionamento di tutti i sistemi di trasporto non viene generata con ugelli Venturi, bensì con compressori a canale laterale e a controllo elettronico dal risparmio energetico estremamente elevato.

Oltre ai consumi di elettricità e aria compressa, nelle macchine per imballaggio è opportuno esaminare attentamente anche il consumo di materiale durante il processo di imballaggio. Il nostro team di specialisti utilizza a tal scopo diversi approcci. Tramite le specifiche di imballaggio e il design del cartone il cliente può ridurre l’uso dei materiali, garantendo comunque la necessaria protezione del prodotto. Il nostro plotter per cartoni permette di confrontare le varianti di formato ed elaborare un fustellato con cui ottenere il massimo risparmio di materiale.
Nel contesto di una gestione oculata delle risorse, il consumo di colla si affianca al design del fustellato come fattore determinante. Nelle macchine, gli ugelli colla ad alta precisione assicurano un incollaggio esatto al millimetro, mentre, durante i processi ad alta velocità per la formatura dei cartoni, vengono comandati con un tempo di ciclo inferiore a due millisecondi. La colla viene applicata esattamente dove serve. In questo ambito, è facile calcolare cosa comporta un consumo maggiore: se la traccia colla è più lunga del necessario di solo un millimetro, con 16 punti di incollaggio su un cartone wrap around il fabbisogno di colla aumenta del 7%, ossia 35 mm3 di consumo in più per ogni cartone! Uno spreco di circa 10 l a settimana. Conviene quindi lavorare con la massima precisione, tratto distintivo del nostro concetto di macchina.